和传统风扫立磨相比，其物料全部经过机械提升，因此系统风机功耗大大降低!而且没有磨内通风，避免了高速含尘气流对磨辊、壳体内壁等部件的磨损!有利于提高粉磨效率，降低粉磨电耗，实现国产水泥技术装备达到国际先进水平!本文通过多个水泥企业水泥粉磨系统和生料粉磨系统的应用实例，充分说明采用外循环立磨可实现提产降耗的目的。外循环立磨采用薄料层、高压力设计，磨辊压力较风扫立磨高以上（局部压强高达2 000~2 500kPa），粉磨效率更高。

　　进料系统采用缓冲+导流、双挡料装置技术，保证了设备运行稳定，减少物料逃逸；耐磨材料选用的耐磨焊丝和先进的堆焊工艺，有效延长辊套、衬板等部件的使用寿命；同时采用2+2四辊双加压设计，增加对物料的适应性，同时为智能控制提供条件！采用大功率立磨+中、小功率球磨机组成的半终粉磨工艺系统（功率比≥1）！在粉磨作业中，主要的破碎和粉磨作业由立磨来完成，采用两级选粉，由立磨直接生产的合格水泥（35%~45%）分离出来直接进入成品库，使系统产量大幅度提高，明显降低了能耗!

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　　同时，磨辊的真空度也不能随意改变.否则，更严重的磨辊会漏油对于液压拉杆油缸的高温问题，外方专家认为不是油缸的质量问题，而是活塞杆受到额外的负荷力矩，与机头组装和三个辊的中度有关，但这个问题还没有得到FLS公司总部的确认，可以加入冷却器降低油温，也可以暂时取下管道保温辅助设备的维护不够！例如，如下:(1)管道挡板，特别是研磨、研磨、旁路和排气扇挡板的研磨确认，直接影响操作，关系到设备的安全运行(2)高浓度电收尘的运行好坏直接关系到材料粉尘的回收和环境排放(3)原料入磨和原料入库运输系统的运行状况直接关系到磨机的运行率(4)ATOX50砂轮采用窑尾高温废气，窑尾废气温度达到350℃时，必须通过增加湿塔的增加湿度降低温度。

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　　同时，入球磨机的物料颗粒细而均齐，易磨性显著改善，减少了球磨机内过粉磨现象，明显提高了球磨机粉磨效率，充分发挥了球磨机细磨和改善水泥颗粒级配的功能，有利于提升水泥的强度.因此，水泥半终粉磨系统和风扫立磨终粉磨系统相比，不但电耗更低，水泥性能还更好!水泥半终粉磨工艺流程如图2所示！一、矿渣立磨粉磨熟料料床不稳定的原因(1)由于矿渣的入磨粒度要求小于10mm，而熟料的粒度范围在20mm~50mm，熟料相对矿渣粒度较大且含水量较低，导致物料颗粒之间以及物料与磨盘之间的相对摩擦力较小，难以形成相对稳定的料床.

　　弧形铺料板的形状和安装2！2衬板的改造斜衬板对熟料不适应，采用了平衬板，平衬板不存在斜角(图2)，从而使研磨带变宽，加大了物料与衬板接触面积，明显地改善了料床的稳定性.改造后磨盘衬板三、结束语针对料床不稳问题，该公司在机械方面的改造，效果明显!当然工艺参数和控制手段的调整也同样重要！实践证明，立磨矿渣微粉生产线粉磨熟料是完全可行的.但需要从研发设计方面不断改进，从使用与维护、操作与管理等方面不断探索与规范！

　　如果增湿塔运转不良，ATOX50砂轮的运转会受到影响(5)除铁器的性能直接关系到立磨和辅助设备的安全运行(6)电气自动化设备必须按要求立即维护，抓住切断机会维护、维护马达等重要设备2。设计和安装2！1设计原则各设计院的设计应考虑社会资源和投资要求，生产线已向占地面积少、设备省、投资低的方向发展！为了防止原料区域的国内设计图与外方设计发生冲突，海螺集团以外方图为准，以国内图为样图.这样，在避免设计错误的同时，保证部分引进重要设备的良好工作环境，使维护变得容易作为水泥粉磨核心装备可与不同规格球磨机组成水泥联合半终粉磨工艺系统，同时也可作为生料终粉磨.

　　(2)尽管熟料出冷却机时被破碎，但熟料依然存在不均匀离析现象，在立磨层经过磨辊挤压后厚度、形状被破坏而不均匀，导致磨辊工作不平稳振动大.(3)原设计的斜衬板对粉磨矿渣效果较好，但工作面(研磨带)较窄，而熟料粒度不均匀，大部分形状近似圆球状，含水量很低，物料与衬板接触面较小，相对摩擦力较小，易搓动，因此不利于啃料，不利于形成稳定的料层!二、技改措施2。1增设弧形铺料板在磨盘上方机体均布固置三块弧形铺料板(图1)，距离磨盘衬板高度由喂料量大小和料层厚度决定，可灵活调整；宽度与磨辊、磨盘工作面宽度相同，对磨盘料层起到了有效的布料整形、压料密实作用，进而稳定了料床!