热固化型有Resinol90R，Resinol90C，Resinol88C!其中90R为可循环回收树脂；厌氧型有ResinolRTC，Fleseal5100，其中5100为专为电子元器件孔隙密封研发的柔性浸渗剂!90R，因其密度低于水，因而能从清洗水中分离、回收.90R浸渗工艺能够回收85%~90%的被水清洗掉的树脂，有效减少浸渗剂的浪费；同时与一般的非循环回收的热固化型树脂浸渗工艺相比，耗水量降低40%，节约废水处理费用.

　　浸渗技术的发展，推广对铸造行业起着至关重要的作用.经过浸渗处理，存在气孔、缩孔等缺陷的铸件可继续使用，无需报废，降低成本.浸渗，即在常压或者加压的作用下，低粘度液体填充到铸件微孔中，然后固化形成坚硬的聚合物，达到有效密封微孔缺陷，解决铸件泄露问题的技术！1浸渗剂的发展与简介浸渗所使用的液体称为浸渗剂。自上个世纪三十年代一代浸渗剂问世以来，浸渗剂已经历了三代更新.一代浸渗剂为硅酸盐类Na2O.SiOnH2O，俗称水玻璃，属于无机浸渗剂!

　　水玻璃价格便宜，具有优异的耐高温性能（260oC以上）!但是由于粘度高、浸润性差、固化时体积收缩比大，固化膜易脆裂，通常需要多次浸渗等缺点，逐渐被粘度低、浸润性强、密封效果好的树脂型有机浸渗剂所代替!上世纪七十年代以来，汽车向轻量化发展，许多铸件被铝、镁、锌等轻金属极其合金材料所取代，但轻金属铸件容易产生微孔，导致铸件渗漏。同时，化学工业的发展，又促进了浸渗剂的研究和开发，相继推出了以苯乙烯为基础的不饱和聚酯类第二代浸渗剂和厌氧型、热固化型甲基丙烯酸酯类第三代浸渗剂.

长春压铸件浸渗厂

　　汉高乐泰浸渗技术采用自主研发的全自动高速浸渗设备（见图2）。整个设备包括：真空浸渗罐（下层为树脂储存罐）、滴落罐、清洗罐、漂洗罐和固化罐，循环回收设备！其中循环回收设备与清洗罐链接，清洗水在清洗罐与循环回收设备间自动循环，回收树脂.浸渗过程采用可编程序控制器（PLC）自动控制，触屏显示器可动态观察浸渗过程的每一个步骤，涵盖罐体液位、压力、温度、阀门的开闭等!铸件篮筐通过机器手自动在各罐体间转移。整个浸渗过程，无需任何人员参与，保证了浸渗质量的一致性，及高生产效率（每小时5筐）.

　　乐泰Resinol90R树脂，其粘度为10mPa·s.表2是对于30mm的壁厚，树脂填满不同孔径孔需要的时间!汉高乐泰浸渗采用真空浸渗，压差为一个大气压！浸渗时间为3min。若铸件的壁厚为30mm，则90R能够密封孔隙的下限值为3×10-3mm!若需密封更小的孔，则需延长浸渗时间！另一方面，孔径并非越大越好，树脂粘度低，易流出孔隙，尤其是在固化阶段!理论上90R能够密封的上限值为0.25mm。表2密封不同尺寸孔隙所需时间汉高乐泰浸渗剂为甲基丙烯酸酯类树脂，分为热固化型和厌氧型两种.

　　不饱和聚酯类浸渗剂需在140℃固化1~2h，长时间的高温固化易使孔隙中的树脂流出导致密封性差！过长的固化时间降低生产效率，且耐温低于150℃!第三代浸渗剂甲基丙烯酸酯类兼顾优异的耐高温性能（200℃）和耐化学介质性能.厌氧型甲基丙烯酸酯类树脂在室温，无氧的环境中即可固化；热固化型甲基丙烯酸酯类树脂在90℃，20min内可完全固化!目前，市场上广泛使用的浸渗剂为第三代甲基丙烯酸酯类树脂.浸渗工艺离不开浸渗设备的支持！

　　继续抽真空的目的排除浸渗剂中的空气，防止溶有气体的浸渗剂渗入工件微孔缺陷中，避免固化时气孔的产生影响密封性能!湿真空结束后，通大气加压，利用压差使浸渗剂进入孔隙。通常加压到0.5MPa，保持5~10min；也可不加压，在常压下保持5~10min。浸渗完成后，离心甩出零件表面、孔洞中的残留浸渗剂!清洗零件，去除零件表面、孔洞中的残留浸渗剂！后在90℃的热水中固化10~20min，孔隙中的浸渗剂固化形成坚硬的固体.