由于堆取料机是较大的设备，其惯性较大，在启动和停止时也是硬性的，所以在工作过程中会产生很大的撞击和震动，噪音污染严重，严重影响其安全性和有关零部件的寿命，易于损坏设备，由此设备位置控制显得尤为重要!3悬臂采用的检测技术通常的悬臂空间位置反馈都是采用行走、旋转、俯仰三个旋转编码器的数值计算得出的，对悬臂的空间位置计算过程非常复杂，该计算过程需要结合行走、俯仰、旋转三个编码器的数值进行空间建模，而这三个编码器都有不同程度的误差，这就造成累积误差，故悬臂空间坐标的准确性不高.

　　传统堆取料机位置检测大多采用的是人眼定位、光电编码器装置（光码盘）、激光测距传感器、行走限位开关、RFID方式！这几种传感器在检测位置时多数灵敏度低、寿命短、故障率高、可靠性低，操作繁锁，而且存在溜放环节(即失控区)，致使半自动操作和全自动操作难以可靠稳定运行！通常的悬臂空间位置反馈都是采用行走、旋转、俯仰三个旋转编码器的数值计算得出的，对悬臂的空间位置计算过程非常复杂，该计算过程需要结合行走、俯仰、旋转三个编码器的数值进行空间建模，而这三个编码器都有不同程度的误差，这就造成累积误差，故悬臂空间坐标的准确性不高，无法有效解决同一个场垛中两台堆取料机的防碰撞以及同时作业的问题!

　　武汉索尔德针对这一棘手问题，研发生产了新一代GPS定位系统，本系统进行数据采集和空间几何算法，再将计算结果传给PLC，进行大机位置检测和防碰撞控制的计算与报警，还可以检测悬臂旋转角度及俯仰角度，效果显著。不但解决了其它位移传感器检测大机位置不准确的问题，而且节省了检测悬臂旋转角度及俯仰角度的传感器，消除了数据检测中间转换的误差，提高了数据准确度。同时，计算过程简单、直观，可实现多台堆取料机同场同时作业，实时检测各个悬臂之间的距离，防止发生碰撞，提高了安全性和作业效率，可用于多种类型的堆取料机，提高同场作业效率高达80％左右，可以实现无人操作！

索尔德GPS定位商家

　　并对相邻的堆取料机进行两两比较，计算出他们之间的安全距离，臂架俯仰和旋转的角度!一旦相邻的堆取料机之间的距离小于安全距离或旋转、俯仰角度超出安全角度时，软件将自动向操作人员发出报警信息以及停机信号，防止意外事故的发生！通过RTK方式来检测悬臂位置信息可以到厘米级，并且不受自身行车轮打滑和其它编码器累积误差的影响，比现有的防碰撞方法更加准确。克服了现有技术中由于悬臂空间位置反馈都是采用行走、旋转、俯仰三个编码器的数值计算，而造成的误差累积问题。

　　光电编码器装置，整套装置安装在驱动电机前部的一个金属壳体内，由盘状齿轮与定位车齿条啮合，通过驱动轴驱动编码器！盘状齿轮的圆周与定位车驱动小齿轮的圆周相同!编码器由传动齿轮自下而上通过减速机、联轴节驱动，实现定位车的位置检测.这几种检测位置的方式均存在一定缺陷，具体表现如下：1)人眼定位受制于眼睛健康状况和精神状态，环境影响比较大，作业时间长；2)光电编码器装置在车轮打滑就会形成累计误差,相对定位的机械接触工作方式；3)激光位移传感器在不洁净环境会失去作用，轨道沉降导致车辆走行抖动会使反光板靶位不准，亦会导致位置检测不准；4)行走限位开关由于是点定位，对连续性位置检测存在盲区；5)RFID方式是无线点定位，存在漏读现象,延时较大；故这几种传感器在检测位置时多数为机械式、灵敏度低、寿命短、故障率高、可靠性低，操作繁锁，而且存在溜放环节(即失控区)，致使半自动操作难以可靠稳定运行.

　　现有的防碰撞方法是根据两台堆取料机是否处于同一个场垛进行判断，如果两台堆取料机不在同一个场垛就可以正常作业!两台堆取料机进入一个场垛进行作业时，就对两台堆取料机同时进行锁定，使其不能工作，由此避免堆取料机之间发生碰撞，这严重影响了堆取料机的同场作业.由于以上原因，当前都采用人工监控的方法来避免空间碰撞事故！现有的防碰撞方法无法有效避免堆取料机空间防碰撞问题，使得两台堆取料机无法同时在同一个堆场中安全作业，严重影响效率!

　　为提高装卸均化作业的效率和安全问题，应保证堆取料机具备寻堆认址、定位,自动确定各层料堆起点、终点及位置跟踪、终点记忆、料流对中心、电缆保护、整机自动堆取料，从而实现流畅和堆取料自动作业。同时中控室能够对作业过程进行监视。所以有必要对堆取料机大机位置进行连续跟踪、悬臂三维位置实时检测，解决堆取料作业过程中空间防碰撞的难题。2目前大机采用的定位方式目前堆取料机位置检测大多采用的是人眼定位、光电编码器装置（光码盘）、激光位移传感器、行走限位开关、RFID方式!

　　 如果您想了解GPS定位系统更多信息，请致电 经理:13277934095，或者您直接到我们公司总部一起交流研讨，地址：武汉市东湖新技术开发区高新四路40号葛洲坝太阳城3栋5层04室，我们期待您的致电或来访。