铝铸件常见缺陷及措施一、氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经X光或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极氧化时发现。产生原因：①炉料不清洁，回炉料使用量过多；②浇注系统设计不良；③合金液中的熔渣未清除干净；④浇注操作不当，带入夹渣；⑤精炼变质处理后静置时间不够。防止措施：①炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低；②改进浇注系统设计，提高其挡渣能力；③采用适当的熔剂去渣；④浇注时应当平稳并注意挡渣；⑤精炼后浇注前合金应静置一定时间。二、气孔、气泡缺陷特征：铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔、气泡可通过X光或机械加工发现。产生原因：①浇注合金不平稳，卷入气体；②型（砂）芯中混入有机杂质；③铸型和砂芯通气不良；④冷铁表面有缩孔；⑤浇注系统设计不良。防止措施：①降低充型速度，避免涡流包气；②型（砂）芯中不得混入有机杂质，以减少造型材料的发气量；③改善型砂（芯）的排气能力；④正确选用及处理冷铁；⑤改进浇注系统设计。三、缩松缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近非冒口根部厚大部位，壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色、浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在X光底片上呈云雾状，严重的呈丝状缩松，或通过X光、荧光低倍断口等检查发现。产生原因：①冒口补缩作用差；②炉料含气量太大；③内浇道附近过热；④砂型水分过多，砂芯未烘干；⑤合金晶粒粗大；⑥铸件在铸型中的位置不当；⑦浇注温度过高，浇注速度太快。防止措施：①从冒口补浇金属液，改进冒口设计；②炉料应清洁无腐蚀；③铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联合使用；④控制型砂水分和砂芯干燥；⑤采取细化晶粒的措施；⑥改进铸件在铸型中的位置，降低浇注温度和浇注速度。

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