防止措施：①改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，过渡圆滑；②采取增大砂型（芯）退让性的措施；③保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计；④适当降低浇注温度；⑤控制铸件取出时间和温度；⑥铸件变形时采用热校；⑦正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。冷隔缺陷特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接连续圆滑，在外力作用下有继续发展的趋势！产生原因：①液流流动性差；②液流分股填充整合不良或流程太长；③填充温度太低或排气不良；④充型压力不足。

　　铝铸件常见缺陷及措施氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位.断口多呈灰白色或黄色，经X光或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极氧化时发现。产生原因：①炉料不清洁，回炉料使用量过多；②浇注系统设计不良；③合金液中的熔渣未清除干净；④浇注操作不当，带入夹渣；⑤精炼变质处理后静置时间不够!防止措施：①炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低；②改进浇注系统设计，提高其挡渣能力；③采用适当的熔剂去渣；④浇注时应当平稳并注意挡渣；⑤精炼后浇注前合金应静置一定时间!

　　裂纹缺陷特征：①铸造裂纹：沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹，在体积收缩较大的合金和形状复杂的铸件中容易出现；②热处理裂纹；由于热处理过烧或过热引起，常呈穿日裂纹，常在生产应力和热膨涨系数较大的合金冷却速度太大，或存在其他冶金缺陷时产生.产生原因：①铸件结构设计不合理，有尖角、壁厚变化过于悬殊等；②砂型（芯）退让性不良；③铸型局部过热；④浇注温度过高；⑤自铸型中取出铸件过早；⑥热处理过热或过烧，冷却速度过大。

　　变形缺陷特征：铸件几何开关与设计要求不符的整体变形.产生原因：①铸件结构设计不合理，引起不均匀收缩；②开模过早，铸件刚度不够；③铸造斜度小，脱模困难；④取置铸件的操作不当；⑤铸件冷却进急冷引起的变形.防止措施：①改进铸件结构，使壁厚均匀；②确定开模时间，增加铸件刚度；③放大铸造斜度；④取放铸件应小心，轻取轻放；⑤放置在空气中缓慢冷却！凹陷缺陷特征：在平滑的表面上出现的凹陷部分！产生原因：①铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节；②合金收缩率大；③浇口截面积太小；④模温太高。

　　缩孔产生原因：金属液由液态转为固态时，体积变小（收缩），若无金属液补充，便会形成缩孔，通常发生在较慢的凝固处。防止措施：①增加压力；②改变模具温度，局部冷却、喷脱模剂，降低温度；③有时只能改变缩了位置，而不能完全消除缩孔.脱皮产生原因：①充填模式不良，造成金属液重叠；②模具变形，造成金属液重叠；③夹杂氧化膜.防止措施：①提早切换为高速充型；②缩短充填时间；③改变充填模式、浇口位置、浇注速度；④检查模具强度是否足够；⑤检查销模装置是否良好；⑥检查是否夹杂氧化膜.

　　防止措施：①改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节；②减小合金的收缩率；③适当增大内浇道截面积；④降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料！十、空蚀产生原因：因压力突然变小，使合金液中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤!防止措施：避免浇道截面面积的急速变化!十欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）产生原因：①铝液流动性不强，其中含气量高，氧化皮较多；②浇注系统不良，如内浇道截面太小；③排气条件不良，如排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出!

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