(2)尽管熟料出冷却机时被破碎，但熟料依然存在不均匀离析现象，在立磨层经过磨辊挤压后厚度、形状被破坏而不均匀，导致磨辊工作不平稳振动大.(3)原设计的斜衬板对粉磨矿渣效果较好，但工作面(研磨带)较窄，而熟料粒度不均匀，大部分形状近似圆球状，含水量很低，物料与衬板接触面较小，相对摩擦力较小，易搓动，因此不利于啃料，不利于形成稳定的料层。二、技改措施2。1增设弧形铺料板在磨盘上方机体均布固置三块弧形铺料板(图1)，距离磨盘衬板高度由喂料量大小和料层厚度决定，可灵活调整；宽度与磨辊、磨盘工作面宽度相同，对磨盘料层起到了有效的布料整形、压料密实作用，进而稳定了料床。

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　　同时，入球磨机的物料颗粒细而均齐，易磨性显著改善，减少了球磨机内过粉磨现象，明显提高了球磨机粉磨效率，充分发挥了球磨机细磨和改善水泥颗粒级配的功能，有利于提升水泥的强度.因此，水泥半终粉磨系统和风扫立磨终粉磨系统相比，不但电耗更低，水泥性能还更好.水泥半终粉磨工艺流程如图2所示.一、矿渣立磨粉磨熟料料床不稳定的原因(1)由于矿渣的入磨粒度要求小于10mm，而熟料的粒度范围在20mm~50mm，熟料相对矿渣粒度较大且含水量较低，导致物料颗粒之间以及物料与磨盘之间的相对摩擦力较小，难以形成相对稳定的料床！

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　　目前，海螺集团新建和扩建的大型熟料生产线使用ATOX50磨！但是，由于生产线的快速及相关专业技术训练不足，设计、安装、使用、检查错误较多，造成不必要的经济损失！因此，详细说明ATOX50在设计、安装、使用、检查中的错误和整改方案，供广大水泥专家参考1.常见问题目前，海螺集团各基地、工厂ATOX50立磨有一定程度的辊漏油现象。对外认为主要原因有两个(1)辊两侧密封的润滑方式和加入量不正确，正确方式为3~4个月加入一次，辊热状态被液压提升时加入，一边加入一边人工盘动辊，加入量辊外侧(靠磨机辊体侧)每个辊加入50g，辊内侧(靠磨机中心架侧)每个辊加入100g(2)磨辊与油箱之间连接的平衡管堵塞，磨辊内部的油位(稀油循环润滑)偏高，加剧磨辊漏油，需要用压缩空气吹管，去除堵塞!

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　　弧形铺料板的形状和安装2！2衬板的改造斜衬板对熟料不适应，采用了平衬板，平衬板不存在斜角(图2)，从而使研磨带变宽，加大了物料与衬板接触面积，明显地改善了料床的稳定性！改造后磨盘衬板三、结束语针对料床不稳问题，该公司在机械方面的改造，效果明显。当然工艺参数和控制手段的调整也同样重要！实践证明，立磨矿渣微粉生产线粉磨熟料是完全可行的。但需要从研发设计方面不断改进，从使用与维护、操作与管理等方面不断探索与规范.

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　　进料系统采用缓冲+导流、双挡料装置技术，保证了设备运行稳定，减少物料逃逸；耐磨材料选用的耐磨焊丝和先进的堆焊工艺，有效延长辊套、衬板等部件的使用寿命；同时采用2+2四辊双加压设计，增加对物料的适应性，同时为智能控制提供条件.采用大功率立磨+中、小功率球磨机组成的半终粉磨工艺系统（功率比≥1）!在粉磨作业中，主要的破碎和粉磨作业由立磨来完成，采用两级选粉，由立磨直接生产的合格水泥（35%~45%）分离出来直接进入成品库，使系统产量大幅度提高，明显降低了能耗.