一般主轴的加工工艺路线一般‌主轴的加工工艺路线‌12‌一般主轴的加工工艺路线为：下料→‌锻造→‌退火(正火)→‌粗加工→‌调质→‌半精加工→‌渗氮处理→‌粗磨→‌低温时效→‌精磨‌。每个步骤的作用和目的‌下料‌：根据设计要求选择合适的材料，切割成适当的形状和尺寸.‌锻造‌：通过锻造使材料更加致密，提高材料的力学性能。‌退火(正火)‌：消除锻造过程中的应力，改善材料的加工性能。‌粗加工‌：去除大部分余量，为后续加工做准备.

　　为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按互为基准的原则选择基准面！如车小端1∶20锥孔和大端莫氏6号内锥孔时，以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的1∶12锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位！

　　精加工B。渗氮处理C.表面渗碳D.表面淬火主轴的加工工艺路线包括以下几个步骤： 材料剪切：首先将原材料进行剪切或切割，以得到适合加工的工件! 粗加工：对工件进行粗加工，包括车削、铣削、钻削等操作，以使工件初步达到设计要求的形状和尺寸。 热处理：对粗加工后的工件进行热处理，包括淬火、回火等工艺，以增加工件的硬度和耐磨性！ 精加工：对热处理后的工件进行精加工，包括磨削、拉削、刨削等操作，以使工件达到设计要求的精度和表面质量!

　　下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求：⑴支承轴颈.支承轴颈尺寸精度为IT因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。m主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0！005mm，径向跳动公差为0!005mm；而支承轴颈1∶12锥面的接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0!⑵端部锥孔!主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0!

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　　B!C.D!查看完整题目与关于A国的叙述，不正确是（）A！该国没有甲气候类型B.气候以温带季风气候为主C！有世界长的河流D。从D国进口铁矿石题目一般主轴的加工工艺路线为;下料---锻造---退火---(正火)---粗加工---调质---半精加工()A。精加工B！渗氮处理C!表面渗碳D.表面淬火由CA6140车床主轴零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等！

　　后端的浮动卡头用锥柄装在磨床主轴的锥孔内，工件尾端插于弹性套内，用弹簧将浮动卡头外壳连同工件向左拉，通过钢球压向镶有硬质合金的锥柄端面，限制工件的轴向窜动！采用这种联接方式，可以保证工件支承轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴回转误差的影响，也可减少机床本身振动对加工质量的影响。主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准!但在主轴的加工过程中，随着通孔的加工，作为定位基准面的中心孔消失，工艺上常采用带有中心孔的锥堵塞到主轴两端孔中，如图6-2所示，让锥堵的顶尖孔起附加定位基准的作用。

　　但这些表面也不能放在主要表面精加工后，以防在加工非主要表面过程中损伤已精加工过的主要表面！对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工！非淬硬表面上螺孔、键槽等一般在外圆精车之后，精磨之前进行加工！主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求，所以螺纹安排在以非淬火-回火为最终热处理工序之后的精加工阶段进行，这样半精加工后残余应力所引起的变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度.