其特点是粘度低（薄）、渗透性强、合格率高、生产效率高.处理后的零件易于清洗，渗透现场干净.介绍铝铸件在铸造形成过程中，容易产生内部松缩孔、气孔等缺陷!这些有缺陷的铸件经过机械加工后，表面致密层部件被去除，暴露了内部组织缺陷.对于有密封要求的汽车铝铸件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动润湿器等，在耐压密封试验中，缺陷微孔的存在会导致密封介质泄漏，造成大量废物，这些缺陷往往可以在加工后发现，导致工时、原材料和能源的严重浪费！

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　　P0504树脂浸泡剂，填充微孔庭院效果好，可在热水中固化，铝销售时间一般为15min，因此，大批量汽车铝铸件的自动化生产尤其合干!该公司还开发了一种多用途的自动浸泡处理设备，铝铸件浸泡处理过程可全部自动化，浸泡剂消耗少，生产效率高。美国LoctiteCo。Ltd开发的厌氧自固浸泡剂ResinolRTC，它具有独//特的自固化能力，与空气接触不固化，一旦与空气中的氧气隔离，就会发生聚合反应，并在室温下固化！

　　按工艺处理顺序可分为预处理、渗透处理和后处理三个阶段!预处理是脱脂、清洗铸件，然后干燥备用.主要目的是去除零件表面的油污、金属肩和灰尘，提高渗透质量，防止油污和机械杂质影响渗透力和粘结力.常用的脱脂方法有溶剂脱脂、基础脱脂和电化学脱脂。上述脱脂清洗后，取出错误零件，用热水冲洗80-90℃干燥后，为了提高浸泡效果，防止大量水分进入真空泵，清洗后的干燥非常重要，浸港处理是将预处理后的工件装入浸罐中，密封抽真空15min，为了充分消除罐内和铸件孔隙中的空气和灰尘，为渗透剂的填充和渗透创造压差动力条件！

　　20世纪70年代，渗透处理技术从国外引进，首先用于汽车发动机生产中的铸件密封！Q492发动机铝铸件制造商在中国首//次应用渗透处理技术.直到20世纪80年代以后，人们才关注渗透处理技术的明显经济效益，EQ6100发动机铝合金压铸件等厂家在大规模生产中推广应用浸入处理技术，挽救废品率90%以上.近20年来，浸泡技术在我国发展迅速，开发了各种性能好、效率高的新型浸泡剂，取得了良好的经济效果!我国开发的浸泡设备，如LJS在整体设计和自动化方面，系统真空压力浸入设备已接近世界同类产品的水平!

　　渗透技术已得到汽车制造业和其他主要工业部门的认可!例如，日本几家大型汽车公司在发动机生产中将铸件渗透作为一个不可或缺的过程！近年来，渗透处理设备和材料的发展使渗透处理技术成为一种满意的工艺方法，以挽救汽车铝铸件的渗漏缺陷!人们对它的理解不再仅仅是一种废物回收方法，而是作为铸件后续处理过程中公认的生产过程！水玻璃是初应用的浸泡剂，广泛应用于20世纪四五十年代。脱水后体积收缩率高，生产效率低，清洗困难，材料干燥后脆.

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　　其优点是粘度小，无润性强，效率高，外理效果好！缺点是耐温性差（200C大约)和昂贵的价格(约为无机渗透剂的20倍)!树脂渗透处理适用于微孔或孔隙密度较高的情况，比水玻璃处理效果好.当机械加工或表面变形时，渗入孔隙的树脂弹性异常，不会开裂或失效。由于固化时间短，铸件处理后可立即试验组装，适用于大批量生产！3真空加压浸入工艺目前，国内外铝铸件厂采用直空加压浸泡法。直空加压浸泡过程主要在真空压力罐中进行，工艺流程如图1所示。