2．优点加工时机床运行特别稳定，刀具受力均衡，加工过程中加工（顺逆铣）方向保持不变，不会出现扎刀的现象，能够获得加工质量较高的侧壁。3．缺点为了获得质量较高的侧壁（曲面构成的），需要减小高度间距（一般取0.2），这样导致加工时间较长，效率不高！另外对于侧壁有缺口的情况，需要填补缺口，缺口处的加工路径也处于空跑状态！4．主要参数高度间距：指相邻两层路径的高度差！下刀位置：指从顶视图投影看，下刀相对于一个矩形区域的位置！

　　往复走刀：选择该复选框，刀具在加工时会往复运动加工.否则，刀具在往一个方向运动时加工，另一个方向运动时提刀空跑到另一端!优化走刀方向：选择该选项可以对分块区域的走刀方向进行优化，使得走刀方向在改区域较长边的方向上.提取曲面边界：选择该选项会由系统自动计算曲面的边界线来限定走刀的范围！再该选项被选中时，用户选择的其他边界线将无效！该功能特适用于边界较复杂、边界附近为较陡峭的面构成的情况!因为在这种情况下由用户构造边界线特别复杂费时，但是若没有边界线，会导致在加工时扎刀.

　　平行截线精加工1．使用场合平行截线精加工在曲面精加工中使用更为广泛，特别适用于曲面较复杂但陡峭面不太多的场合!2．优点加工效率高，吃刀量较均衡！3．缺点为了减少刀具空跑，时常使用往复走刀，这样会导致刀具在加工过程中时而顺铣，时而逆铣，刀具受力不均，工件侧壁质量较难保证！4．主要参数路径间距：指相邻两条路径在水平面上投影的距离！该值的大小会决定残留量的大小、加工效率、加工质量以及刀具的寿命.路径角度：指走刀方向与X轴正房向的夹角!

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　　注意在网格精度过小（0!05）时，内部计算允许的误差将与有效数值相当，导致计算失败！另外，在该值设置过小时，将大大的增加计算量，导致计算时间很长.5．使用技巧当模型整体为形腔模具而模具有高出外轮廓的凸台时，需要将上层突出部分按照实体零件加工，下层能明显看到外轮廓的部分用形腔模具方法加工。当对凸起零件作等高外形加工，可能要将物体切掉时，应当将等高外形加工分为两步完成。一步为对上层部分的加工，另一步（也是后一步）为剩余1-2毫米的等高加工，以便将模型切下来.

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　　网格精度：该值为计算时构造的网格模型的网格精度。当模型有较多细节时，例如和刀具直径相当的槽或小夹角缝隙时，需要适当调小该值，以便计算较的路径！否则，会在上述位置出现较混乱的路径.缺省情况下该值为0，用户在使用需要调小该值时一般取0。0!注意，该值好不要设置来小于0！1！当模型确实太小，刀具也很小，需要加工到其中的细节时，可以考虑使用将模型和刀具同时放大10（n）倍，在生成路径后在将路径缩小为1/10（1/n）倍的方法!

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　　该选项对于单个凸起（或单个凹坑）的零件在决定下刀、连刀位置影响较大.（对于较复杂零件的下刀、连刀位置意义不大。）譬如，对于一个一端较陡峭、一端叫平缓的单个凸起零件进行加工时，就应当将下刀位置指定在较陡峭一端的附近。这样就能使连刀路径在零件的陡峭处，连刀距离较短.连刀方式：对于空间路径的连接一共提供四种方式，即：沿曲面连结、折线连结、圆弧连结和光滑连结！由于连刀时需要进行干涉检查，当某种方式无法满足不干涉要求时，需要改变连结方法，改变连结方法的顺序如下：圆弧连结、光滑连结、折线连结、沿曲面连结!

　　也就是当圆弧连结失败时，改用光滑连结，若仍失败改用折线连结，以此类推！一组中的两条路径在连结时，若三种方法都失败，也必然可以用沿曲面连结对路径进行连结。过渡弧度和引出长度分别指圆弧连结时的圆弧半径，以及光滑连结时的冲出量。这两值越大，连刀线越长，过渡效果越好，但也越容易引起干涉，终改用其他方法连结.零件类型：分为实体零件和型腔模具！对于实体零件，会生成零件外轮廓的路径，以便将外形加工出来!对于型腔模具，不能生成外轮廓的路径，以保证模具与毛坯材料相连。