白点在镍铬钢、镍铬钼钢等合金钢中常见，普通碳钢中也有发现，是隐藏在内部的缺陷!白点是在氢和相变时的组织应力以及热应力的共同作用下产生的，当钢中含氢量较多和热压力加工后冷却(或锻后热处理)太快时较易产生!  用带有白点的钢锻造出来的锻件，在热处理时(淬火)易发生龟裂，有时甚至成块掉下.白点降低钢的塑性和零件的强度，是应力集中点，它像尖锐的切刀一样，在交变载荷的作用下，很容易变成疲劳裂纹而导致疲劳破坏！

　　轻微的亮线对力学性能影响不大，严重的亮线将明显降低材料的塑性和韧性.  非金属夹杂  非金属夹杂物主要是熔炼或浇铸的钢水冷却过程中由于成分之间或金属与炉气、容器之间的化学反应形成的!另外，在金属熔炼和浇铸时，由于耐火材料落入钢液中，也能形成夹杂物，这种夹杂物统称夹渣.在锻件的横断面上，非金属夹杂可以呈点状、片状、链状或团块状分布！严重的夹杂物容易引起锻件开裂或降低材料的使用性能.备料不当产生的缺陷有以下几种!

　　  铝合金氧化膜是熔铸过程中敞露的熔体液面与大气中的水蒸气或其它金属氧化物相互作用时所形成的氧化膜在转铸过程中被卷入液体金属的内部形成的!  锻件和模锻件中的氧化膜对纵向力学性能无明显影响，但对高度方向力学性能影响较大，它降低了高度方向强度性能，特别是高度方向的伸长率、冲击韧度和高度方向抗腐蚀性能!  白点  白点的主要特征是在钢坯的纵向断口上呈圆形或椭圆形的银白色斑点，在横向断口上呈细小的裂纹。白点的大小不一，长度由1～20mm或更长.

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　　所以锻造原材料中不允许有白点!  粗晶环  粗晶环常常是铝合金或镁合金挤压棒材上存在的缺陷!经热处理后供应的铝、镁合金的挤压棒材，在其圆断面的外层常常有粗晶环.粗晶环的厚度，由挤压时的始端到末端是逐渐增加的。若挤压时的润滑条件良好，则在热处理后可以减小或避免粗晶环！反之，环的厚度会增加.  粗晶环的产生原因与很多因素有关.但主要因素是由于挤压过程中金属与挤压筒之间产生的摩擦!这种摩擦致使挤出来的棒材横断面的外表层晶粒要比棒材中心处晶粒的破碎程度大得多!

　　主要是由于刀片的单位压力太大，使圆形断面的坯料压扁成椭圆形，这时材料中产生了很大的内应力.而压扁的端面力求恢复原来的形状，在内应力的作用下则常在切料后的几小时内出现裂纹！材料硬度过高、硬度不均和材料偏析较严重时也易产生剪切裂纹。  在剪床上下料时，由于剪刀片之间的间隙太小，金属断面上、下裂纹不重合，产生二次剪切，结果部分端部金属被拉掉，端面成凹陷状!这样的坯料锻造时易产生折叠和开裂。  有端部裂纹的坯料，锻造时裂纹将进一步扩展!

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　　  切斜  切斜是在锯床或冲床上下料时，由于未将棒料压紧，致使坯料端面相对于纵轴线的倾斜量超过了规定的许可值！严重的切斜，可能在锻造过程中形成折叠!  坯料端部弯曲并带毛刺  在剪断机或冲床上下料时，由于剪刀片或切断模刃口之间的间隙过大或由于刃口不锐利，使坯料在被切断之前已有弯曲，结果部分金属被挤入刀片或模具的间隙中，形成端部下垂毛刺。  有毛刺的坯料，加热时易引起局部过热、过烧，锻造时易产生折叠和开裂!

　　表面裂纹  表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上，一般呈直线形状，和轧制或锻造的主变形方向一致。造成这种缺陷的原因很多，例如钢锭内的皮下气泡在轧制时一面沿变形方向伸长，一面暴露到表面上和向内部深处发展。又如在轧制时，坯料的表面如被划伤，冷却时将造成应力集中，从而可能沿划痕开裂等等!这种裂纹若在锻造前不去掉，锻造时便可能扩展引起锻件裂纹.  折叠  折叠形成的原因是当金属坯料在轧制过程中，由于轧辊上的型槽定径不正确，或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入，形成和材料表面成一定倾角的折缝!