法兰锻件闭式模锻工艺与模具法兰件作为管道接头，因其具有拆装灵活等优点，所以广泛被应用于建筑、化工、给排水、石油、消防、水暖、造船等领域.采用闭式模锻工艺来精密成形中小尺寸法兰件，可以节省材料，且锻件性能良好，在批量生产中，显示出“更精、更净、更省”的优势！一种1Cr18Ni9不锈钢材质的用于输送低压气体的化工管道用法兰零件，经对产品结构、质量要求、生产批量和成形特点等因素进行综合分析后，提出采用闭式模锻工艺来成形此法兰锻件，以获得较好的经济效益和社会效益，增强企业的市场竞争力！

　　上、下模座分别用螺栓紧固在压力机的滑块和工作台面上。导柱和导套是导向和定位装置，引导上模与下模的中心对正。在进行闭式模锻时，将坯料放在下模膛内，上模随着压力机滑块下移对坯料施加压力，坯料以镦粗压入的方式充满模具型腔，上模与下模打靠时，坯料刚好充满模具型腔！模锻件利用顶杆8被顶出，锻造过程结束!HXN5连杆模锻工艺研究HXN5型机车是某机车公司与美国GE公司合作研发的大功率内燃机车，作为柴油机关键零件之一的连杆，均为进口，价格昂贵.

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　　2HNX5连杆模锻工艺设计根据模锻件的特点，整个模锻工艺要解决的关键问题是：①进行合理分料，形成适宜于模锻的毛坯；②在22000吨电动螺旋压力机上模锻时，合理设置打击点及打击能量。模具是影响模锻件尺寸精度较直接的因素，根据锻件结构设计确定连杆的锻模，如图2所示，采用横纵向方形封闭式锁扣，减少错移.模具选材5CrNiMo，热处理硬度HRC44~48，模膛粗糙度为6，其余2。了解华恒华恒智能是致力于石油井口装备、钻井设备、工程机械、汽车配件的研发、生产、销售及服务于一体的现代化企业，产品广泛应用于石油钻采、工程机械、汽车、电力、冶金等重要行业！

　　本法兰件的生产工序流程为：下料→毛坯清理→加热→闭式模锻→冲连皮→预先热处理→机械加工→终热处理.模具工作原理法兰锻件的闭式模具结构如图3所示，模架采用1600t摩擦螺旋压力机的标准模架，下模2与后挡板斜面压板5，依靠斜度为15°的斜面装配，并由斜面压板的弯头斜楔与下模座6的斜面槽配合（斜度为10°），通过拧紧螺钉4，下模即被固定在下模座上！侧墙板9和螺钉10用于下模的侧向紧固和调整！上模1与上模座固定方法同上.

　　该公司于2012年引进德国米勒—万家顿公司生产的PZS系列22000吨电动螺旋压力机，并对HXN5型机车柴油机连杆实行国产化。零件实体图，如图1所示！该连杆采用42CrMoA合金钢制造，锻件为带工字型截面的长轴类零件，外形和杆身在模锻后不加工，这样可以获得紧密的连杆表面组织，提高连杆的表面强度，而且可以省去连杆的粗加工工序，简化连杆的工艺流程，降低生产成本，这对连杆的模锻工艺提出了很高的要求.1HXN5连杆锻件工艺分析如图1所示，连杆模锻件属于长杆类异型锻件，杆身相对简单，锻件小端存在高度落差，大端与杆身轴线夹角较大，大小端重量有较大相差，为了使材料使用更经济合理，应该在锻造前进行制坯，使连杆件在锻造时更易成型。