铸造生产中，要对铸件的质量进行控制与检验!首先要制定从原材料、辅助材料到每种具体产品的控制和检验的工艺守则与技术条件！对每道工序都严格按工艺守则和技术条件进行控制和检验.最后对成品铸件作质量检验.要配备合理的检测方法和合适的检测人员!一般对铸件的外观质量，可用比较样块来判断铸件表面粗糙度；表面的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查！对铸件的内部质量，可用音频、超声、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断!

　　液态成型工艺能得到如此广泛的应用，是因为它具有如下的优点：可制造出内腔、外形很复杂的毛坯！如各种箱体、机床床身、汽缸体、缸盖等。工艺灵活性大，适应性广.液态成型件的大小几乎不限，其重量可由几克到几百吨，其壁厚可由0.5mm到1m左右!工业上凡能溶化成液态的金属材料均可用于液态成型!对于塑性很差的铸铁，液态成型是生产其毛坯或零件的的方法.液态成型件成本较低.液态成型可直接利用废机件和切屑，设备费用较低!

　　利用树脂砂型铸造机床床身铸件的优点：1）树脂砂型刚度好，浇注初期砂型强度高这就有条件利用过程的石墨化膨胀，有效地消除缩孔、缩松缺陷，实现灰铸铁、球墨铸铁件的少冒口、无冒口铸造。2）实型铸造生产中采用聚苯乙烯泡塑模样应用呋哺树脂自硬砂造型.当金属液浇入铸型时，泡沫塑料模样在高温金属液作用下迅速气化，燃烧而消失，金属液取代了原来泡沫塑料所占据的位置，冷却凝固成与模样形状相同的实型铸件。3）相对来说，消失模铸造对于生产单件或小批量的汽车覆盖件，机床床身等大型模具较之传统砂型有很大优势，它不但省去了昂贵的木型费用，而且便于操作，缩短了生产周期，提高了生产效率，具有尺寸精度高，加工余量小，表面质量好等优势；另外，铸件机床加工具有较好的耐磨性能和消震性能和好的工艺性能。

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　　同时，液态成型件加工余量小，节约金属.铸件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，机床铸件的耐磨性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命；各类泵的叶轮、壳体以及液压件内腔的尺寸、型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作效率，能量消耗和气蚀的发展等；内燃机缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管等铸件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命.影响铸件质量的因素很多，铸件的设计工艺性！进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少铸件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生.

宿迁压铸件

　　其中以普通砂型铸件应用多，约占全部铸件产量的80%.而铝、镁、锌等有色金属铸件，多是压铸件.铸件使用说明性能铸件成型的理论金属液态成型常称为铸造，铸造成形技术的历史悠久！早在5000多年前，我们的祖先就能铸造红铜和青铜制品!铸造是应用广泛的金属液态成型工艺。它是将液态金属浇注到铸型型腔中，待其冷却凝固后，获得一定形状的毛坯或零件的方法.在机器设备中液态成型件所占比例很大，在机床、内燃机、矿山机械、重型机械中液态成型件占总重量的70%~90%；在汽车、拖拉机中占50%~70%；在农业机械中占40%~70%！

　　铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等.而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类.如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等；按铸型成型方法的不同，可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。