安全性是引人注目的一方面，补助金下降也是重要原因之一刀片式电池技术PACK体积能量密度超过330Wh/L，比原有电池系统提高30%以上，节约材料、人工费等，电池包成本有望降低30%。刀片电池比传统方形电池薄，散热效果好整理多年的补助金政策，可以看出持续距离门槛为150公里，之后上升到250公里，一次的补助金政策调整，强调了持续距离长的根据一辆车配备60度电的计算，磷酸铁锂和三元锂电池的成本差距约为8万元，持续距离为250公里到400公里的补助金为8万元，补助金已经平定了两者的成本差距，400公里以上安装三元电池的补助金更多，成本差距下降！

　　导热胶与电芯接触会加快电芯的散热速度。电芯的电化学反应不可避免地会引起热量的散发，导热胶会迅速传递热量，确保电池包内部的温差≤3℃蜂窝电池的六边形结构稳定性高，蜂窝是自然案例，工程建设也大量采用六边形结构。江淮汽车的蜂窝电池也采用六边形结构.周鹏告诉记者，六边形结构可以吸引一定的冲突和冲压能量，即使遇到大的外力冲突冲压也不容易发生大面积的崩溃蜂窝电池的核心之间充满了导热橡胶，实现了电池单体之间的电隔离和热隔离!

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　　但是，在过去发生的许多电动汽车起火事件中，也有电动汽车行驶中产生的振动导致电池接触部磨损的.模块在电池包中起着固定单体电池的作用，去除模块后，能保障单体电池的固定吗？上述负责人告诉《中国汽车报》记者，在传统的电池包中，通常使用螺栓固定模块，每个电池包都有数百个螺栓，任何螺栓都没有固定，可能会带来安全上的危险。无模块技术采用新结构粘合剂、限位框架等其他方式！粘合剂具有一定的吸收振动能力，可以相对缓解车辆行驶振动的影响。

　　优点不仅如此，提高电池包的体积利用率肯定会增加车辆的内部空间容量，使乘客不再感到紧张的中间环节减少，生产效率也会大幅度提高.一般来说，在动力电池的生产过程中，每个工序都有检测如果电池包和模块不在同一个工厂，在生产电池包之前，生产现场对外的模块必须再次进货检查、在线检查.清除模块后，生产效率大幅提高！重要的是，采用无模块技术后，电池包的系统能量密度大幅度提高!该负责人告诉记者，无模块电池包的能量密度比传统电池包提高了10%~15%，传统电池包的能量密度平均为180Wh/kg，无模块电池包的能量密度达到200Wh/kg以上.

　　在这些极端测试中，蜂窝电池经得起考验车辆行驶中的碰撞是引起火灾的原因之一，电池包被挤压后，电池液泄漏迅速燃烧!江淮汽车实验人员对电池包进行挤压力200KN的挤压，相当于用20吨的挤压力挤压电池系统，进行加速度25G的冲击试验.蜂窝电池的表现还不错.此外，江淮汽车还进行了振荡实验周鹏进一步强调，蜂窝电池的特点是提高安全性，预计电池故障引起的车辆起火概率会降低数量水平。例如，过去1万辆电动汽车有可能发生热失控，使用蜂窝电池技术后10万辆。

　　无模块动力电池的优点很多，但业内也有技术安全的担心。然而，该负责人告诉记者，没有必要担心安全问题，没有模块技术的应用也会降低安全风险！他解释说，在过去的电动汽车自燃事件中，起火的原因大多是动力电池的热失控，而热失控的原因是动力电池在充放电过程中产生的热量不能及时避难.无模块技术减少了电池包中部件的使用量，可以给电池包带来更多的空间，电池的散热通道也更加顺畅。蜂窝电池的核心按六边形排列，核心之间充满导热胶，保证核心的散热速度！

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