一般来讲,灰中Si02越高其硬度越大。灰的硬度越高,输送过程中管道唐损越大！管道介质流速管道黁损量大致与管道内灰颗粒冲击管壁的速度的三次方成正比,因而管道内流速变化对磨损量影响非常高!不同类型的气力除灰系统管道内流速相差较大,例如正压浓相气力输送系统,始端流速一般4-6m/s,终端流速16-18m/s;正压仓泵系统,始端流速12-16m/s,终端可达30-40m/s;负压输送系统流速一般在20m/s!

　　现成熟设备料封泵来说，输送操作简单无机械转动部件，输送压力低，无维修、免维护。②密相输灰：固体含量10-30kg/m3或固气比大于25的输送过程.操作气速较低，用较高的气压压送。现成熟设备仓泵，输送距离达到500m以上，适合较元距离输送，但此设备阀门较多，气动、电动设备多.输送压力高，所有管道需用耐磨材料！间歇充气罐式密相输送！是将颗粒分批加入压力罐，然后通气吹松，待罐内达一定压力后，打开放料阀，将颗粒物料吹入输送管中输送！

　　此临界速度称噎塞速度，这是稀相垂直向上输送时气速的下限!对于粒径均匀的颗粒，沉积速度与噎塞速度大致相等。但对粒径有一定分布的物料,沉积速度将是噎塞速度的2～6倍。因为磨损是由于粒子与壁面摩擦或碰撞产生的,所以粒子越大,速度越大,亦即摩擦或碰撞的能量越大,则磨损越严重！直管磨损的相对较轻,故较少采取防磨措施.弯管磨损比直管要严重得多,对于弯管仅靠增大其弯曲半径不能解决磨损问题.经验证明,上述因素对磨损的影响不是孤立的,而是综合地出现的.

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　　灰粒因与弯管内壁外侧发生碰撞而突然减速,通过弯头后又被气流加速,如果在短距离内设置弯头过多,就会使在个弯头中减速的灰料还未充分加速又进入下一个弯头,这样,不仅造成输送速度间断并逐渐地减小,使两相流附加压力损失增大,而且还会造成气流脉动!当输送气流速度不足时,会使颗粒群的悬浮速度降低到临界值以下,从而引起管道堵塞.这也是为什么灰管堵塞往往从弯头开始的原因。因此,在配臂设计中,应尽量减少弯头数量,多采用直管采用大曲率半径的煨弯管任何一个气力除灰系统,弯管的采用都是不可避免的.

　　气速减小到某一临界值时，颗粒将开始在管壁下部沉积。此临界气速称为沉积速度。这是稀相水平输送时气速的下限！操作气速低于此值时，管内出现沉积层，流道截面减少，在沉积层上方气流仍按沉积速度运行.在垂直管道中作向上气力输送，气速较高时颗粒分散悬浮于气流中。在颗粒输送量恒定时,降低气速,管道中固体含量随之增高。当气速降低到某一临界值时，气流已不能使密集的颗粒均匀分散,颗粒汇合成柱塞状,出现腾涌现象(见流态化)，压力降急剧升高！

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　　脉冲式输送（图4）是将一股压缩空气通入下罐，将物料吹松；另一股频率为20～40min-1脉冲压缩空气流吹入输料管入口，在管道内形成交替排列的小段料柱和小段气柱，借空气压力推动前进。③负压输灰：管道内压力低于大气压，自吸进料，但须在负压下卸料，能够输送的距离较短；优点：设备投资、负荷较小。缺点：运行流速高，管道磨损严重，磨损出现漏洞无法察觉。在水平管道中进行稀相输送时，气速应较高，使颗粒分散悬浮于气流中!

　　气力输送装置的结构简单，操作方便，可作水平的、垂直的或倾斜方向的输送，在输送过程中还可同时进行物料的加热、冷却、干燥和气流分级等物理操作或某些化学操作！与机械输送相比，此法能量消耗较大，颗粒易受破损，设备也易受磨蚀。含水量多、有粘附性或在高速运动时易产生静电的物料，不宜于进行气力输送.根据颗粒在输送管道中的密集程度，气力输灰分为：①稀相输灰：固体含量低于1-10kg/m3，操作气速较高（约18～30m/s），输送距离基本上在300m以内!

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