近年来以对苯二胺类防老剂、次磺酰胺类促进剂等为代表的绿色产品已成为我国橡胶助剂行业的主导产品，但仍有部分产品亟待开发清洁生产技术。在10月19日举办的第九届全国橡胶工业新材料技术论坛暨2009年橡胶助剂专业委员会会员大会上，专家提出：加快开发促进剂M的清洁生产工艺，推进氧气氧化和H2O2氧化工艺在次磺酰胺类促进剂制备中的推广应用。 中国橡胶工业协会橡胶助剂专委会理事长许春华介绍，清洁生产是橡胶助剂工业实现可持续发展的重要措施，包括原材料及中间体、生产过程、“三废”治理、产品结构和产品应用全过程的清洁化。其中，促进剂M的清洁生产工艺和“三废”治理是橡胶助剂行业近几年发展的重中之重。 目前促进剂M年产量超过15万吨，产量很大。国内促进剂M的生产大多采用苯胺、二硫化碳和硫黄为原料，在高温高压下合成制得粗M，再将粗M精制。而精制方法有酸碱法和溶剂法，多数企业采用酸碱法精制，产生大量废气、废水和废渣。废气目前已通过克劳斯炉氧化得到基本治理；废渣的出路主要是综合利用；废水的处理难度最大。其中，1吨促进剂M的产成品产生45吨左右的有机废水，且废水含盐量高，治理十分困难。“如果不能解决促进剂M的废水处理问题，就谈不上橡胶助剂行业的清洁生产。只有开发清洁生产工艺，才能从根本上解决促进剂M的‘三废’问题。”许春华说。 据了解，河南濮阳蔚林化工股份有限公司已投资3000多万元治理促进剂M的废水问题，目前已做到生产1吨M产生15吨废水；山东单县化工有限公司在环保方面已投资5000万元，生产1吨促进剂M的废水量降到了10吨左右。天津科迈化工有限公司总经理王树华向记者介绍说，促进剂M的废水治理是块硬骨头，国外很多工厂都因环保问题而停产，目前科迈公司正在与有关大学等联合攻关。“以后别说是产生45吨废水，就是5吨也不行。清洁生产问题必须要解决，否则企业就没有出路。”山东阳谷华泰公司副总经理杜孟成告诉记者，他们采用溶剂法精制M，改进了生产工艺，做到从高压反应到萃取、过滤、干燥全过程封闭生产，走产品内循环的道路，生产过程不产生废水，产品品质可满足下游需要，目前已申请了专利。其万吨级促进剂M清洁生产工艺技术开发项目已完成立项，将在3年内完成建设。 许春华指出，下一步行业将以促进剂M的清洁工艺为起点，以开发高品质绿色助剂用于高速安全轮胎、汽车和动车橡胶配件为终点，建立技术路线图方案。 另外，用促进剂M为原料制备CZ、NS等次磺酰胺类促进剂，必须经过氧化过程。目前多数企业采用次氯酸钠等氧化剂进行反应，产生大量含盐废水，而采用氧气氧化和H2O2氧化工艺则可避免。但后者对工艺设备要求严格，在安全性和产品收率等方面也还存在问题。近几年，不少企业尝试氧气氧化DM、CZ、NS等工艺技术，大大降低了排放，但该工艺尚未在行业中获得推广。许春华表示，橡胶助剂行业还应大力开发氧气氧化或H2O2氧化工艺，同时解决安全性和产品收率等问题。 许春华指出，促进剂M的清洁生产工艺及氧气氧化和H2O2氧化工艺技术如能获得根本解决，我国橡胶助剂行业就能基本实现清洁生产的目标。