锌灰、锌渣的形成及控制1锌灰、锌渣的形成，锌灰锌渣不仅严重影响到浸锌层质量，造成镀层粗糙，产生锌瘤。而且使热镀锌成本大大升高！通常每镀1t工件耗锌80～120kg，如果锌灰锌渣严重，其耗锌量会高达140～200kg.控制锌炭主要是控制好温度，减少锌液表面氧化而产生的浮渣。国内有些厂家用耐火砂、炭灰等覆盖。国外采用热传导率小、熔点高、比重小、与锌液不发生反应，既可减少热量失散又可防止氧化的陶瓷或玻璃球覆盖，这种球状物易被工件推开，又对工件无粘附作用！

　　含碳量高，锌液对铁锅浸蚀会加快，硅含量高也能促使锌液对铁的腐蚀.目前多采用08F碳素钢板。其含碳0!087%(0！05%～0!11%)，含硅≤0！03%，并含有能抑制铁被浸蚀的元素镍、铬等!不可用普通碳素钢，否则耗锌量大，锌锅寿命短！也有人提出用碳化硅制作熔锌槽，虽然可解决铁损量，但造型工艺也是一个难题!⑶要经常捞渣!先将温度升高至工艺温度上限以便锌渣与锌液分离，然后降至工艺温度以下，使锌渣沉于槽底后用勺捞取!

　　这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小.因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体!其含铁量不大于0!003%！热镀锌工艺过程及有关说明1工艺过程工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验2有关工艺过程说明脱脂可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止！

　　在此温度范围内锌液对工件及锌锅浸蚀为严重，超过560℃铁损又明显增加，达到660℃以上锌对铁基体是破坏性浸蚀，锌渣会急剧增加，施镀无法进行!因此，施镀目前多在450～480℃及520～560℃两个区域内进行！2锌渣量的控制要减少锌渣就要减少锌液中铁的含量，就是要从减少铁溶解的诸因素着手：⑴施镀及保温要避开铁的溶解高峰区，即不要在480～510℃时进行作业.⑵锌锅材料尽可能选用含碳、含硅量低的钢板焊接!

　　钝化目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈出现时间，保持镀层具有良好的外观。都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O780～100g/L，硫酸3～4ml/L!冷却一般用水冷，但温度不可过低，防止工件，特别是铸件由于激冷回缩产生基体组织开裂！检验镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象!厚度检验可采用涂层测厚仪，方法比较简便。也可通过锌附着量进行换算得到镀层厚度.结合强度可采用弯曲压力机，将样件作90～180°弯曲，应无裂纹及镀层脱落.

广东承接热镀锌加工厂家

　　在同一温度下，浸镀时间长，镀层厚!不同温度，要求同样的厚度时，高温浸镀所需时间长.一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0！5～5min.有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围!为了提高在较低温度下热浸镀液的流动性，防止镀层过厚，并提高镀层外观，常常加入0.01%～0。02%的纯铝.铝要少量多次加入！整理镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用震动或手工方法均可！