108min/件，每个工位可以装夹四个工件，三个加工工位能同时完成三道不同工序的加工，装卸工位可以不间断的装卸工件，实现机床使用的连续性!图3夹具主视图与俯视图结构组成及原理如图3所示，通过底板1与数控回转台固定连接，然后由四根立柱2将底板1与上盖3连接在一起，底板1上有V型支撑11,弹簧片12和支架13，在上盖3上安装有四个油缸6，分别为四个工位提供松夹动力源，活塞杆7上安装压板8和两个压块9，压板8与压块9通过导向套5和导杆4实现准确夹紧工件，在支架13上安装有顶杆10，当压块9在压紧零件的同时，会借助弹簧片12的弹力作用，使零件在轴向上顶紧顶杆10来保证工件的轴向位置正确。

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　　专用机床或自动化加工设备实现零件多工序加工，通常采用回转工作台（即转台）结构形式，转台上根据加工工序的要求布置多个夹具，转台每个工序夹具外侧的固定工作台上相应布置有零件和各工序的加工设备.一个工序加工完成后，夹具及零件跟随转台转至下一个工序，转台最后一个工位是装卸工位（取下加工好的零件，同时放上未加工零件）.对于特别的加工工序要求，例如回转体零件磨削、外表抛光处理，零件需要在夹具的带动下旋转，这样零件及夹具除了跟随转台转动外（公转）外还有自转.

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　　飞机结构件轮廓特征包含大量复杂曲面!此外在加工过程中，为实现飞机结构件的夹紧定位，大多采用工艺凸台进行装夹。因此轮廓特征编程时不仅需要考虑复杂曲面，还需要考虑工艺凸台等外围干涉物信息。而现有结构件自动编程系统未考虑与结构件相关联的干涉物信息，导致在自动编程模式下，轮廓特征加工程序编制仍依赖人工经验，使得轮廓特征编程周期占结构件编程周期40%以上，严重影响了结构件编程效率，已成为制约结构件研制的瓶颈问题.

　　如图2右边视图所示：齿形帯轮与齿形皮带脱离啮合，工件及夹具停止自转，顶杆处于工作状态，即顶杆被凸台顶起，阀芯在顶杆的作用下克服弹簧的压力被顶到上方位置。此时，压缩空气经由定子和转子及气管和接头进入阀座，再经由主轴內孔及阀芯的中间环腔到达工作口B，控制夹具松开;而夹具17另一端排出的压缩空气由工作口A进入阀体，经由阀芯下面的环型腔通到排气口D排出阀体!二四工位自动松夹夹具应用设计发展前景四工位自动松夹夹具特别适用于像羊角销这类小型结构件的加工，通过回转台进行工位转换，在加工工位和装卸工位转换时油缸实现自动松夹，使每件的加工时间由原来的1min/件提高到0.

　　图1带工艺凸台的飞机结构件为实现轮廓特征自动编程需首先解决轮廓特征识别与加工自动分区问题。如何进行轮廓特征加工自动分区能更好的支撑轮廓特征加工是在进行分区时必须考虑的问题。影响轮廓特征加工的因素包括轮廓特征曲面和外围干涉物，因此为更好地服务轮廓特征自动编程，需综合考虑飞机结构件轮廓特征复杂曲面及工艺凸台等干涉物信息进行轮廓特征加工分区!在进行轮廓特征加工分区时，首先基于相邻轮廓面连接边属性及凸边约束原则对轮廓面进行初分区!

　　图1圆台多工位机床一一种多工位自旋转夹具控制装置结构介绍多工位自旋转夹具控制装置构如图2所示!其中左边视图表示转台上某一工位夹具处于夹紧、自旋转的工作状态，右边视图表示某一工位夹具处于停止自转、夹具松开的装置卸工位状态。如图2所示：定子由螺钉固定在固定工作台上，转子由螺钉固定在回转工作台上，定子和转子之间有轴承，中空的定子下方连接总进气管，中空的转子根据转台夹具工位数分出多个出气口，并和各夹具的阀座之间用气管和接头联通起来。