通常是将应变片通过特殊的粘和剂紧密的粘合在产生力学应变基体上，当基体受力发生应力变化时，电阻应变片也一起产生形变，使应变片的阻值发生改变，从而使加在电阻上的电压发生变化。这种应变片在受力时产生的阻值变化通常较小，一般这种应变片都组成应变电桥，并通过后续的仪表放大器进行放大，再传输给处理电路（通常是A/D转换和CPU）显示或执行机构！在传感器的线性范围内，希望传感器的灵敏度越高越好。因为只有灵敏度高时，与被测量变化对应的输出信号的值才比较大，有利于信号处理！

　　每条线缆的分支点应装1个，如果两个分支点相距较近(小于100m)，可只装1个。线缆敷设方式(架空、地下)改变处应装1个对无分支的线缆，因垒线的线缆程式一致，压力传感器的安装隔距不大干500m，并使其总数不少于4个.为了便于确定压力传感器故障点，除在起点安装压力传感器外，距起点150~200m处，还要另外安装1个当然在设计中，一定要考虑经济与技术的因素，在不需要安装压力传感器的地方，则应不必安装!传感器使用一段时间后，其性能保持不变化的能力称为稳定性.

　　压力传感器的精度受哪些方面的影响呢?其实造成传感器误差的因素有很多，下面我们注意说四个无法避免的误差，这是传感器的初始误差!首先的偏移量误差：由于压力传感器在整个压力范围内垂直偏移保持恒定，因此变换器扩散和激光调节修正的变化将产生偏移量误差.其次是灵敏度误差：产生误差大小与压力成正比。如果设备的灵敏度高于典型值，灵敏度误差将是压力的递增函数。如果灵敏度低于典型值，那么灵敏度误差将是压力的递减函数.该误差的产生原因在于扩散过程的变化!

　　压力传感器正确安装方法：通过适当的仪表，在普通大气压和标准温度条件下，核实压力传感器的频率反应值。核实压力传感器的编码与相应的频率反应信号的正确性。确定具体安装位置：为了确定压力传感器的编号和具体安装位置，需按充气网的各个充气段来考虑。压力传感器必须沿着线缆进行安装，好安装在线缆接头处.每条线缆装设压力传感器不少于4个，靠近电话局的两个压力传感器，相距不应大干200m！每条线缆的始端和末端分别安装1个！

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　　我们可以采用隔离办法：压力变送器前有钼2钛和钽片，膜片与弹道管之间用甲基硅油传送压力，量程可做到0～100kPa，如果膜片材料还不耐腐，则可加一层F46膜片，但仪表灵敏度有所降低!也可直接用F46作隔离膜片，传递液可选用氟油，则可起双重隔离作用。当控制阀芯突然移动时，在极短的时间内会形成几倍于系统工作压力的尖峰压力！在典型的行走机械和工业液压中，如果设计时没有考虑到这样的极端工况，任何压力传感器很快就会被破坏。

　　传感器的频率响应高，可测的信号频率范围就宽，而由于受到结构特性的影响，机械系统的惯性较大，因有频率低的传感器可测信号的频率较低!额定压力范围是满足标准规定值的压力范围。也就是在高和低温度之间，传感器输出符合规定工作特性的压力范围.在实际应用时传感器所测压力在该范围之内!大压力范围是指传感器能长时间承受的大压力，且不引起输出特性改变。特别是半导体压力传感器，为提高线性和温度特性，一般都大幅度减小额定压力范围！

　　需要使用抗冲击的压力传感器，压力传感器实现抗冲击主要有2种方法，一种是换应变式芯片，另一种方法是外接盘管，一般在液压系统中采用第一种方法，主要是因为安装方便。此外还有一个原因是压力传感器还要承受来自液压泵不间断的压力脉动!在一定程度上它能够提高系统测试的准确度。在安全控制系统中，通过在出气口的管道设备中安装压力传感器来在一定程度上控制压缩机带来的压力，这算是一定的保护措施，也是非常有效的控制系统.当压缩机正常启动后，如果压力值未达到上限，那么控制器就会打开进气口通过调整来使得设备达到大功率.