例如：活塞与活塞杆不同心或活塞杆弯曲，液压缸或活塞杆对导轨安装位置偏移，密封环装得过紧或过松等!解决方法是重新修理或调整，更换损伤的零件及清除铁屑！润滑不良或液压缸孔径加工超差！因为活塞与缸筒、导轨与活塞杆等均有相对运动，如果润滑不良或液压缸孔径超差，就会加剧磨损，使缸筒中心线直线性降低。这样，活塞在液压缸内工作时，摩擦阻力会时大时小，产生滑移或爬行.排除办法是先修磨液压缸，再按配合要求配制活塞，修磨活塞杆，配置导向套。

　　若负载过大，溢流阀的调节压力虽已达到较大定值，但液压缸仍得不到连续动作所需的推力而不动作.若调节压力较低，则因压力不足达不到仍载所需的椎力，表现为推力不够！此时应检查并调整溢流阀。活塞滑移或爬行液压缸活塞滑移或爬行将使液压缸工作不稳定.主要原因如下：液压缸内部涩滞。液压缸内部零件装配不当、零件变形、磨损或形位公差超限，动作阻力过大，使液压缸活塞速度随着行程位置的不同而变化，出现滑移或爬行.原因大多是由于零件装配质量差，表面有伤痕或烧结产生的铁屑，使阻力增大，速度下降！

　　投入对比：磨床或绗磨机（几万——几百万），滚压刀（1仟——几万）。滚压后，孔表面粗糙度由幢滚前Ra2～3um减小为Ra0。4～0！8um，孔的表面硬度提高约30%，缸筒内表面疲劳强度提高25%。油缸使用寿命若只考虑缸筒影响，提高2～3倍，镗削滚压工艺较磨削工艺效率提高3倍左右.以上数据说明，滚压工艺是效率很高的，能大大提高缸筒的表面质量.油缸经过滚压后，表面没有锋利的微小刃口，长时间的运动摩擦也不会损伤密封圈或密封件，这点在液压行业特别重要！

　　通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了缸筒内壁的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤!滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质!油缸是工程机械较主要部件，传统的加工方法是：拉削缸体——精镗缸体——磨削缸体。采用滚压方法是：拉削缸体——精镗缸体——滚压缸体，工序是3部分，但时间上对比：磨削缸体1米大概在1-2天的时间，滚压缸体1米大概在10-30分钟的时间。

泰安品牌液缸产品

　　改善方法是，更换黏温性能较好的液压油，在低温下可借助加热器或用机器自身加热以提升启动时的油温，系统正常工作油温应保持在40℃左右!工作时不能驱动负载主要表现为活塞杆停位不准、推力不足、速度下降、工作不稳定等,其原因是：液压缸内部泄漏！液压缸内部泄漏包括液压缸体密封、活塞杆与密封盖密封及活塞密封均磨损过量等引起的泄漏！活塞杆与密封盖密封泄漏的原因是，密封件折皱、挤压、撕裂、磨损、老化、变质、变形等，此时应更换新的密封件!

　　活塞密封过量磨损的主要原因是速度控制阀调节不当，造成过高的背压以及密封件安装不当或液压油污染！其次是装配时有异物进入及密封材料质量不好！其后果是动作缓慢、无力，严重时还会造成活塞及缸筒的损坏，出现“拉缸”现象!处理方法是调整速度控制阀，对照安装说明应做必要的操作和改进！液压回路泄漏.包括阀及液压管路的泄漏!检修方法是通过操纵换向阀检查并消除液压连接管路的泄漏.液压油经溢流阀旁通回油箱！若溢流阀进入脏物卡住阀芯，使溢流阀常开，液压油会经溢流阀旁通直接流回油箱，导致液压缸没油进入。

　　液压系统控制压力太低。控制管路中节流阻力可能过大，流量阀调节不当，控制压力不合适，压力源受到干扰.此时应检查控制压力源，保证压力调节到系统的规定值。液压系统中进入空气！主要是因为系统中有泄漏发生！此时应检查液压油箱的液位，液压泵吸油侧的密封件和管接头，吸油粗滤器是否太脏!若如此，应补充液压油，处理密封及管接头，清洗或更换粗滤芯!液压缸初始动作缓慢.在温度较低的情况下，液压油黏度大，流动性差，导致液压缸动作缓慢！ 说到国产数控刀具的发展，我认为，国产刀具有着自己的优势。首先是价格上的优势，目前我公司生产的数控刀具价格是同类国外进口产品的1/3左右；其次是产品质量，据我了解，部分国产刀具在精度方面已经达到了先进水平，产品设计方面也不逊色，完全可以满足用户需求；三是生产周期短，像现在的哈一工会针对自身生产能力，为一些客户生产刀具，如设计生产为三峡工程服务的螺母柱加工用的刀具等，这种类型的刀具设计，国外厂商在具体服务和刀具生产周期上存在劣势。 　　尽管现在国产刀具的发展势头很猛，但是依然与国外先进水平存在差距，特别是我们在一些先进的工艺、热处理的理论研究上投入力度不够；一些小企业存在短视行为，模仿生产低价销售刀具，给尚不成熟的刀具市场带来了不好的影响。