这种给料方式使分选床介面产生严重的波动涡流，不仅降低分选效率，更无法保持分选区流速的稳定。上升水流速度会随着入料量的增加迅速增加，导致分选介面的流速迅速超过分选所需流速，限制了传统的TBS分选机的处理能力。切线面给料方式避免了上述问题（如上图）.在矿浆从分选机顶部平稳给入，不仅避免对分选区造成扰动，并且易于控制分选流速，确保持续平稳的分选！矿浆通过安装在分选机上部的入料系统沿切线方向给入分选机内即开始分选，入料中的矿物颗粒有足够的时间停留在分选区中!

　　08-0.12)；l**的切线入料方式，使分选床形成稳定，增强分选效率；l特设下喷式入水口，有效防止入水口的堵塞，并为平稳分选提供强力保障；l增加锥体设置，形成单口排料结构，加大了排料口与分选床层的间距，解决了排料不同步、不稳恒、减小了稳流排料对分选床层的影响；l独有的PID控制系统可根据需要实时自动调节加水流量，以保持分选床的稳定.对洗煤来说灰分分内在灰分和外在灰分.在成煤时期形成并与煤致密地结合在一起的灰分叫内在灰分；在采煤过程中混入的顶，底板及夹矸层的矸石称外在灰分.

TBS煤泥干扰床分选机

　　整个系统在分选机内形成一个稳定的分选床，大大提高了分选效率和分选能力（图1）.这种给料方式有效地降低了矿浆中固体物含量不稳定而对分选效果的影响.原煤准备不同的选煤方法适用于不同粒度级别的煤的选别.煤与有害杂质必须达到单体解离才能有效地分选.煤在进入洗选过程之前，必须经过原煤准备的阶段，需将不同的煤破碎到不同的粒度！一般的选煤厂在原煤准备阶段中都包括有筛分、拣选和破碎几个作业，其中手选作业是选煤生产中体力劳动的一个作业。

　　洗煤只能处理掉外灰硫分分有机硫和无机硫两种。无机硫又分为硫酸盐硫和硫铁矿硫！黄铁矿硫由于存在的形式不同，可分为细粒浸染状、结核状和浸染、结核混合状三种.水分分内在水分和外在水分两种.内在水分是吸附在煤炭孔隙中的水分，需要加温到105℃才能蒸发掉；外在水分是附着在煤炭表面上的水分.上述有害杂质对用户都是不利的.例如炼焦用煤的灰分将全部转入焦炭，而焦炭的灰分每升高1%（或硫分升高0.1%），炼铁时焦炭消耗量将增加2～3%，溶剂辅料消耗量将增加2～5%，高炉炼铁的生产率将降低2～3%；炼焦用煤的水分增加，将会延长结焦时间、降低焦炉的生产率.

　　要根据煤与有害杂质单体解离粒度、大块的含量、使用的选煤方法和选煤机械型号等因素，在准备阶段把煤控制到一定的粒度上限或分成不同的粒度级，为洗选作准备!产品处理经过经过煤经过分选加工后得出不同质量的产品后，还要进行产品的脱水、脱泥处理，以便进一步改善质量!一般对大中块精品采用一次筛分分级脱水；对末煤精品必须在第一次筛分脱水之后，再进行第二次离心脱水；对于煤泥精品，必须进行真空过滤脱水（见脱水干燥）！对于煤泥和浮选尾煤采用压滤机脱水流程区别在整个选煤过程中，准备阶段和产品处理阶段的流程，已基本模式化，只是因设备选型和产品水分指标要求上的不同而有所变化，流程环节可能有所增减，而其各自的任务不变!

　　当达到稳定状态时，入料中的那些密度低于干扰床层平均密度的颗粒将浮起，进入溢流！而那些比干扰床层平均密度大的颗粒将穿透床层进入沉物流，并通过底部的排料口排出！粒度和密度分选点主要取决于给水的体积流量和干扰床层高度，由控制系统对分选机的给水量和床层高度进行控制！排料阀门由自动电控系统控制，包括压力表，单回路PID控制器，气动/电动控制阀。粗煤泥分选机（TBS）由一个主机体（分离区和脱水锥）、切线入料系统、产品收集系统和过程控制系统组成。